自主研发实现技术突破，柴油机尾气后处理市场迎来重大机遇。
2021年7月1日起重型柴油车国六标准全面实施，势必带来后处理市场的高速增长。
在国际品牌占据优势的后处理领域，方得网惊喜地发现，国产化技术已在研发、制造方面取得了突破，进入商品规模化应用阶段。这对于推动自主零部件发展、降低中国用户使用成本，具有重大意义。
请看方得网分析报道。
后处理能否实现国产替代？
柴油车国六后处理排放控制主流路线是：在国五阶段SCR（选择性催化还原）降低尾气中NOx的基础上，增加DOC（氧化催化）、DPF（颗粒捕捉）、ASC（氨捕捉）装置。
后处理系统零部件国产化
国六后处理较大零部件增量，直接抬高了国六柴油车的价格，也催生了一个巨大的市场空间。有机构测算，未来三年柴油机排放后处理总体市场规模超过1000亿元，2023年，国内柴油机后处理总体市场空间约760亿元，相比2020年增长230%，年复合增速近50%。
企业公告及行业年鉴统计显示，在排放后处理领域，后处理控制系统是博世、康明斯位居前列，蜂窝陶瓷载体、催化剂涂覆市场是康宁、NGK和巴斯夫、庄信万丰等国际品牌占据优势。
就像自主品牌法士特突破核心技术，打破了国外垄断，让中国用户用上了更实惠的商用车变速箱产品。中国企业能否抓紧法规升级机遇，提高后处理市占率、实现国产替代？这是关系到自主产业链发展、惠及广大中国用户的关键。
2021年7月28日，东风商用车在动力总成事业部举行了十三五国家重点研发计划项目“满足国六标准的柴油车排放控制关键技术及系统集成”的课题“柴油车整车排放控制集成及应用示范”成果发布。
其最大亮点就在满足国六排放法规的后处理系统实现自主突破。
技术攻关 实现自主后处理突破
后处理系统，是怎样实现自主突破？
中国工程院院士、中国科学院生态环境研究中心副主任、区域大气环境研究卓越创新中心首席科学家贺泓，带领团队在柴油机尾气净化领域持续攻关20年，成功突破了SCR催化核心技术及制备方法，具有自主知识产权、达到国际先进水平。
中国工程院院士、中国科学院生态环境研究中心副主任、区域大气环境研究卓越创新中心首席科学家贺泓
东风汽车集团有限公司副总工程师蒋学锋介绍：十年磨剑，东风商用车联合国内行业知名企业、院校和科研机构，一步放大合成了具有自主知识产权的富铝型Cu基小孔分子筛材料，打破技术垄断；形成了全系列薄壁高目数蜂窝陶瓷载体产品，各项性能指标均达到或超过国际先进水平。
东风汽车集团有限公司副总工程师蒋学锋
这里恐怕需要方得网“翻译”一下：降低氮氧化物排放，主要依靠氨选择性催化还原技术(NH3-SCR)。而Cu基小孔分子筛材料，由于具有优异的催化活性和水热稳定性，是综合性能较好、应用前景广阔的SCR催化剂材料。
蜂窝陶瓷是尾气后处理催化剂涂覆的载体，性能指标包括热膨胀系数、壁厚和孔密度。蜂窝陶瓷也是后处理系统原材料中壁垒最高的环节之一，进口载体价格普遍高出国内产品40%。实现薄壁高目数蜂窝陶瓷载体国产化、高端化，这是非常大的技术进步。
带动自主零部件整体发展
2021年7月28日，东风商用车在动力总成事业部同时举行了项目成果规模化应用下线仪式，并向客户代表交车。
据方得网了解，基于东风龙擎DDi75发动机，结合东风自主控制系统、自主后处理系统，接下来将有200辆搭载项目技术成果的车辆投入应用。
2019年，东风龙擎动力正式发布，来自东风自主研发柴油机与自主控制系统(ECU)持续投入的结果。自主发动机、控制系统的积累，又为发动机与后处理系统之间的通讯、连接打下了基础。2021年，东风商用车实现了自主后处理系统与柴油机/车的匹配集成，率先开展了规模化的应用示范。这既是东风商用车自主动力总成关键技术又一突破，也对自主零部件行业起到了示范带动作用。
“随着技术、排放升级和成本控制考虑，发动机与后处理系统联系越来越紧密。后处理系统包括催化剂、载体、涂层、封装和电控等多个环节，所有参与国家重点研发项目的自主零部件技术进步，都将与行业共享。其中，东风商用车整合供应链优势，积极推进整车规模化的应用。”蒋学锋表示，集成项目成果的自主后处理系统，经历了6000小时台架匹配优化、2轮三高整车验证、30多万公里整车示范验证，整体满足国六b法规要求。“我们希望通过后续市场验证和数据积累，对动力总成持续改进升级，有效提高产品可靠性，提高响应客户需求的速度。”
东风商用车国六商品已累计销售108267辆（含子公司），2021年上半年份额18.3%，位居行业第一。继东风龙擎DDi75发动机之后，接下来，东风龙擎11升、13升乃至15升柴油发动机都将陆续完成与自主后处理系统的匹配，进一步完成全系国六型谱。
客观地说，我国柴油机自主研发技术水平整体已达到与国际先进同步。而在行业由大变强、高质量发展的关键节点，弥补自主核心技术及后处理系统的“短板”，仍需要行业共同努力。
如今，东风商用车自主后处理系统率先成功配装下线，既解决了“卡脖子”的难题，又为未来产业化奠定基础；更关键的是，以龙擎动力总成一体化为标杆，提高国六产品可靠性，又多了一种富有竞争力的解决方案。
清华大学车辆与运载学院教授、航空发动机研究院副院长帅石金在谈到项目成果时表示，通过主机厂与零部件企业、高校及研究机构等“产、学、研”联合攻关，突破了东风龙擎DDi75国六发动机高效清洁燃烧、ECU软件控制、后处理载体及催化剂等“卡脖子”关键技术，为下一步实现重型车“双碳目标”及“打赢蓝天保卫战”奠定了坚实基础。
